Building Traditional Greenland Kayaks

Record of building traditional Greenland Skin on Frame Kayak, "Qajaq" using material from DIY shop, making equipments、Touring etc,

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進水まで
9号艇、4月28日にシンガポールで進水。
 Pasir Ris Parkで組み立てをしていると、もの珍しさからか通りすがりの人々が張り付いてきた。
オーストラリア人のGrantさんは嫁が日本人で、息子は日本語で話しかけてくる。
日本人学校に通っているそうだ。

Frameq.jpg Kumitate C

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Kumitate2 C 

Grant氏による動画。

 


フレーム完成(20166月)から進水式までも大きく時間が空いてしまった。約1年。

 

スキン用の布は、チュイリック2着目に使用したカーテン生地を167月に購入。

当地で帆布を見つけられなかったこと、フォールディング構造では帆布の収縮性が邪魔になること、チュイリックの経験から収縮の性格がわかっていたことから、この選択となった。ポリエステルと綿の混紡で、遮光のためにウレタンらしきコーティングがされているが、防水性は一切ない。

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以前に製作した3号艇同様、バウは開口無し、脱着用意にするためのエクステンション機構付きとし、バウにフレームを差し込んだ後、スターン側の開口部を閉じる方式とした。

ただし、3号艇で採用したファスナーはやめる。

スキンが収縮するとファスナーが壊れたり、開けることができなくなる。

スキンにファスナーを直接縫い付けるのは大変困難で、3号艇では一度テープにファスナーを縫い付け、れをスキンに縫い付けるという方法をとった。それでもかなり厄介。

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 そこで、今回は面ファスナー(マジックテープ)付きの結束ループ等を、縫い付けず、接着するという手法をとった。

この方法だと、スキンが収縮して若干サイズが変わってしまっても、ループのテンションを調整することで対応可能。

接着中に、ぐにゃぐにゃする布に結束ループを固定するのは難しいが、コニシが熱ですぐに固着できる「裁縫上手」を開発してくれたので何とかなった。

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ちなみに結束ループのテープ部材質がPPだと接着できないのだがDAISOでナイロン製のループを見つけたので、大量購入(4色セットなので、同じ色を必要本数そろえるためには4倍の量を買わなければならない)で対応。「裁縫上手」は日本出張時に何本かハンドキャリーした(のちに当地の東急ハンズで販売されていること発見、安心した)。

フープ作成と、コックピットホールを開ける手前までの作業は9月初めには終わったが、ここから長く停滞。

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フープの固定方法に悩み、作業再開は17年の2月。

一度スキンを洗って収縮させてから開口。

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フープはスキンを折り返したうえで面ファスナーを使って押さえつける方式とした。
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さらにコーティング剤に悩み、コーティング開始は4月となった。

コーティング剤は自家製。

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この後、進水。

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進水後、艤装を行う。

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さらに、キール部分を補強。

キール部分は厚くコーティングしたが、これが悪さをして粘つく。

補強を兼ねて、当地に赴任時に持ってきていた面テープを接着し、再度コーティング。

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艤装後の試乗。

そしてパッキング方法も確立。

安物のスリーピングバッグをカヤックバッグにする。

一石二鳥。

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5分割艇製作(3)
ガンネル切断部には、木材の外側のテンションが解放されることで楔状に外側に開いた隙間できる。
0.5~1mm程度の隙間で実用上問題ないと思うが、外皮を張った時に見栄えが悪くなるので、樹脂で塞いで平滑にする。
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ここから先は、これまでに製作してきたフォールディングタイプとほぼ同じ製作工程となる。

キールは、桧と一緒に買った杉材1mをエポキシスカーフ接着し、スカーフ継手付きの1.18mのセクションとなるよう切断。
1.18mというのは、本体セクションの最大長さと同一で、大抵のLCCの航空機に積載できるサイズ。
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各セクションを固定するのは継手の組み合わせとPOM(ジュラコン)丸棒のダボである。
ティッシュ一枚分の隙間でもグラつく原因となるので、ダボなしで持ち上げても外れない程度まで、繰り返しの樹脂作業で仕上げる。
離型ワックスがなかったので、KIWIの靴用ワックスで代用したが、良く機能した。

リブも桧材から切り出すつもりだったが、4月に日本に帰国する機会があったので、地元DOITで桧加工材を購入してきた。
曲げ方法はいつもの煮曲げ。
材が貴重なので、何時にも増して慎重に作業。破断は二本に留まった。
裂けかけたものもあったが、これは樹脂で補修して使用する。
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組み立ての都度、ガンネルにリブをはめ込むのは面倒なうえ、リブを折る原因にもなる。
実際、いとも簡単に折れてしまったことがある。
そこで今回はリブはガンネルに固定してしまう。これで組立作業時間が大幅に短縮されるし、精神的にも楽になる。

桧材を丸鋸で半割にし、前後ピースを作成。

チャインには、ガンネル上部の整形時に切除した材を使用する。
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カンナでほぼ正方形の断面に仕上げ、さらに前後にテーパーをつけてから、チャイン同様に継手を加工する。
必要な長さぎりぎりだった。
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これにて5分割フレームの完成。
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チャインとチャインが互い違いになるように組み合わせると、収納容積を小さくできる。

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5分割艇製作(2)
ビーム用の木材が見つからない。
シンガポール国内で入手するのは諦め、日本から輸入することにした。
幸い、厚さと巾が手ごろ無節の桧の通販を見つけることができた。
長さ2.0m×厚さ4.5cm×巾10.5cmを1本、長さ3.0m×厚さ4.5cm×巾10.5cmを1本購入。
このままの長さではEMSで送れないため、1Mにカットしてもらう。
海外発送はできないそうなので、転送サービス会社を使ってシンガポールに発送する。

全て手鋸で挽くのはしんどそうなので、当地で丸鋸を購入。
日本に手持ちの丸鋸は電圧が合わず(当地は220V)、容量も大きいため、持ってこなかった。
当地では、やはり需要がないようで、最薄で2mm、歯数も少ないブレードしか販売されていない。
1.6mm x 52PのブレードをAmazon.JPで調達し、木材と一緒に発送。
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少しも無駄にできないため、木取り図をSketchup.
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丸鋸でビーム用の材を切り出す。
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各ビームを切り出して、ガンネルに装着。水糸で均整を確認。
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2、4、7、10番ビームを、複数のボルト/蝶ナットによる接合部とする。
通常のビームと異なり、ガンネル下端まで接する高さとし、接合面が完全に一致するようこれを二分割する。
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ほぞはガンネルに対し垂直にしたいという拘りがあり、端からまっすぐに切断できない。
日本出張時に畦引き鋸を入手し、これでえっちらおっちら切り離す。
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鋸の厚み分が短くなるため、ダイソーで購入した樹脂板をスペーサーとした。
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4本のビームをエポキシとペグで完全に固定してから、ビームの接合面に沿ってガンネルを切り離す。
これはガンネルの反発による形状変化を防ぐため。
切り離し、再接合成功。
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